ヒントになったのは、家を寒さから守る断熱材。靴下にも、あたたかさを閉じ込める仕組みを取り入れられたら――。
そう考えたとき、断熱材のような層を靴下に“はさみこむ”必要がありました。

ただ、一般的な靴下は2層、多くても3層。1層目と2層目はつながっていて、その間に層はつくれません。
断熱の層を入れるには、“4層構造”という新しい形が欠かせなかったのです。
素材も構造も、とことんあたたかさを追求するこの発想は、靴下の常識をくつがえす挑戦の始まりでした。「まずは手作りで」と試作を始めたものの、理想にはほど遠く、ここから約3年にわたる開発が始まりました。

機械メーカーに想いを託そうにも、国内の靴下編み機メーカーは撤退、海外への依頼も失敗。
最後に頼ったのは、国内の鉄工所で働く一人の職人でした。設計と調整は難航。「他の仕事ができない」と嘆かれながらも挑戦は続きます。
ある日「できたから見に来て」と連絡があったものの、希望のサイズ感にならず一から再設計に。
ようやく「これが限界」と送り出されたのが2016年のことでした。

しかし、機械が完成しても、靴下がすぐにできたわけではありません。4層構造を実現するには、糸の硬さ、太さ、なめらかさ、ねじる回数などを、すべての層に合わせて調整する必要がありました。組み合わせは無数で、機械の設定も手探りです。糸の商社や紡績工場にも協力を仰ぎ、試作を重ねましたが、1年経っても1足も完成せず。
「本当にできるのか」と、不安とプレッシャーで眠れない日々が続きました。